Når du udfører høj præcision CNC -bearbejdning , det er vigtigt at vælge de rigtige skæreparametre. Det rationelle udvalg af skæreparametre kan effektivt balancere bearbejdningseffektivitet og bearbejdningskvalitet, sikre, at emnet opnår den krævede nøjagtighed og overfladekvalitet, samtidig med at produktionseffektiviteten forbedres og reducerer behandlingsomkostningerne. Skæreparametre inkluderer skærehastighed, tilførselshastighed, skæredybde osv. Hvert element har en vigtig indflydelse på behandlingsresultaterne.
Skærehastighed henviser til den relative bevægelseshastighed mellem værktøjet og emnet. Ved bearbejdning med høj præcision sikrer valg af den passende skærehastighed, selv fordelingen af skærekræfter mellem værktøjet og emnet, hvilket reducerer vibration og værktøjsslitage. Når den materielle hårdhed er høj, kan det at reducere skærehastigheden på passende måde forhindre overdreven slid af værktøjet og forbedre værktøjets levetid. For blødere materialer kan skærehastighed øges for at forbedre behandlingseffektiviteten. Imidlertid vil for høj eller for lav skærehastighed påvirke bearbejdningsnøjagtigheden. Når hastigheden er for høj, kan varmeakkumulering medføre, at emnet deformeres, hvilket vil påvirke den dimensionelle nøjagtighed; Når hastigheden er for lav, kan den forårsage for meget skærekraft, hvilket vil påvirke overfladekvaliteten.
Tilførselshastigheden er tilførselshastigheden i skæreretningen under værktøjsskæring. Valget af tilførselshastighed kræver også overvejelse af materialetype, værktøjsbetingelser og behandlingskrav. Ved CNC-bearbejdning med høj præcision kan en lavere tilførselshastighed hjælpe med at reducere mængden af skæring pr. Skæring, hvilket forbedrer overfladekvaliteten, reducerer byrden på værktøjet og undgår overdreven vibration, hvilket er afgørende for at sikre nøjagtighed. Imidlertid kan for lav foderfrekvens reducere behandlingseffektiviteten og øge arbejdstiden. Derfor, når man vælger tilførselshastigheden, er det nødvendigt at justere rimeligt i henhold til de specifikke krav i emnet og produktionsrytmen for at finde et balancepunkt mellem effektivitet og masse.
Skæredybden henviser til dybden af værktøjet, der skærer i emnet under behandlingen. I bearbejdning af høj præcision hjælper lavere skæredybder med at reducere varmepåvirkede zoner og reducerer derved muligheden for deformation af emnet og samtidig sikrer nøjagtighed. Dybere skæredybder kan forbedre bearbejdningseffektiviteten og reducere bearbejdningstiden, men kan øge skærekraften, hvilket resulterer i ustabile faktorer i behandlingen, hvilket vil påvirke den endelige overfladekvalitet. Valget af skæredybde skal bestemmes med rimelighed baseret på formen, materialet og krævet nøjagtighed af emnet.
Ud over grundlæggende skæreparametre er det også en nøglefaktor i høj-præcision CNC-bearbejdning af værktøjsmateriale, belægning og geometri. Valget af værktøjer påvirker direkte at skære ydelse og bearbejdningsresultater. Forskellige værktøjsmaterialer og belægninger kan tilpasse sig forskellige skærebetingelser, forbedre værktøjets holdbarhed og skæreeffekt. Derudover har geometrien af værktøjet, såsom vinklen og formen på forkant, også en vigtig indflydelse på skærekraft, overfladekvalitet og bearbejdningsnøjagtighed. Ved bearbejdning af høj præcision kan valg af det rigtige værktøjsgeometri minimere ustabilitet under skæring.
Under hele behandlingsprocessen er det også nødvendigt at overveje den termiske deformation af emnet og slid på værktøjet. Ved at optimere skæreparametre og overvåge bearbejdningsprocessen i realtid kan virkningen af disse faktorer på bearbejdningsnøjagtighed reduceres. F.eks
